Антикоррозийная обработка автомобиля — полезные советы — журнал За рулем
Многие заботятся лишь о наружных панелях кузова машины, забывая о состоянии скрытых полостей и днища. А ведь именно там раньше всего зарождается коррозия. Владельцам подержанных машин важно изучить нюансы антикоррозийной обработки автомобиля.
Современный заводской антикор довольно эффективно защищает кузов от коррозии. Но ничто не вечно. Чтобы сохранить железо в хорошем состоянии, защиту нужно обновлять. Кроме того, грамотная обработка поможет на продолжительное время замедлить уже начавшийся процесс коррозии.
Даже если днище закрыто пластиковыми щитками, на металлических панелях оседает много грязи вперемешку с реагентами, не говоря уже о скрытых полостях.Даже если днище закрыто пластиковыми щитками, на металлических панелях оседает много грязи вперемешку с реагентами, не говоря уже о скрытых полостях.
Подпольщики
Кроме видимого износа лакокрасочного покрытия нижней части кузова от постоянного «пескоструя» и дорожных реагентов, неизбежна коррозия внутренних полостей.
В группе особого риска находятся также сварные швы и завальцованные соединения панелей дверей и крышки багажника. Беда таких зон — неполноценные грунтование и прокрашивание даже в заводских условиях.
Процесс коррозии заметно ускоряется в скрытых полостях. Из-за плохой вентиляции там скапливаются влага и грязь вперемешку с дорожными реагентами, образуя электролит — катализатор коррозии. И если видны ее внешние проявления на сварных точках днища, на сварных швах и в местах нахлеста панелей, значит внутри всё гораздо хуже.
| Скрытые полости нижней части кузова промывают до тех пор, пока вода, выливающаяся из технологических отверстий, не станет чистой. Скрытые полости нижней части кузова промывают до тех пор, пока вода, выливающаяся из технологических отверстий, не станет чистой. | Перед нанесением любых антикоррозийных покрытий внешние панели днища необходимо хорошо отмыть. В некоторых случаях процедуру проводят дважды. Перед нанесением любых антикоррозийных покрытий внешние панели днища необходимо хорошо отмыть. В некоторых случаях процедуру проводят дважды. |
| Время сушки днища после мойки зависит от оборудования, имеющегося в конкретном сервисе. К примеру, две тепловые пушки мощностью 24 кВт, обеспечивающие поток
горячего воздуха интенсивностью 2500–3000 л/мин, справляются с задачей примерно за полчаса. При этом их последовательно перемещают под автомобилем, чтобы полноценно просушить скрытые полости. Время сушки днища после мойки зависит от оборудования, имеющегося в конкретном сервисе. К примеру, две тепловые пушки мощностью 24 кВт, обеспечивающие поток горячего воздуха интенсивностью 2500–3000 л/мин, справляются с задачей примерно за полчаса. При этом их последовательно перемещают под автомобилем, чтобы полноценно просушить скрытые полости. | |
Перед нанесением защитных покрытий днище и скрытые полости немолодого автомобиля промывают и просушивают.
Эта процедура сама по себе значительно отодвигает момент появления серьезной коррозии, поскольку избавляет поверхности от агрессивного электролита.
Для защиты кузова применяют два основных метода антикоррозийной обработки.
Так выглядят жидкие подкрылки на задних арках, сделанные два года назад. Густой состав наносили кистью в несколько слоев. После обработки полноприводный автомобиль мощностью 280 л.с. проехал всего 15 000 км, но зимой часто выбирался на гоночные трассы.Антикоррозийная обработка днища автомобиля в ЮВАО Москва
Днище DINITROL ML и Mettalic или 1000
Днище подвержено механическому износу и коррозии из-за попадающих камней, гравия,дорожных реагентов, воздействия влаги, промышленных примесей, которые содержатся в воздухе.
Поэтому если при осмотре авто выявляются следы ржавчины, мы рекомендуем делать обработку составом ML. А вот если таких очагов не выявлено или машина новая, используют DINITROL METALLIC.
В AutoGarag процедура реализуется в следующем порядке
- Осмотр авто на подъемнике.
- Демонтаж подкрыльников, защиты днища и порогов. Снятию подлежит как пластиковая, так и металлическая защита, причем последнюю отсверливают, а по окончании антикоррозийной обработки днища заклепывают.
- Мойка и сушка машины с помощью специализированного оборудования.
- Обезжиривание поверхностей (детали, которые не будут подвергнуты обработке, закрывают; это касается тормозных суппортов, глушителя, амортизаторов).
- Нанесение состава.
- Повторная сушка автомобиля.
- Установка на место демонтированных элементов, сдача авто клиенту.
Днище и колесные арки – антикоррозийная обработка
Для антикоррозионной обработки днища и колесных арок применяют составы с высокой проникаемостью.
Впоследствии они образуют пленку, защищающую поверхность от влаги, грязи, промышленных примесей, которые содержатся в воздухе. В процессе обработки колесных арок демонтируют локеры и подкрылки.
Если под ними выявляются очаги ржавчины, эти участки отдельно обсуждаются с клиентом.
В AutoGarag антикоррозионная обработка днища и колесных арок состоит из стандартных этапов:
- Днище и кузовные панели осматривают на подъемнике.
- Снимают защиту днища, подкрыльники. Если защита металлическая, её отсверливают, а после обработки повторно заклепывают.
- Авто моют и сушат в специализированной камере.
- Поверхности, которые подлежат антикоррозионной обработке, обезжиривают, а остальные, в том числе глушитель, тормозные суппорты, амортизаторы, закрывают.
- Наносят выбранный состав.
- Машина проходит сушку.
- Мастера устанавливают снятые элементы и сдают авто клиенту.
При полной антикоррозийной обработке защитные составы наносят на днище, арки и в скрытые полости.
Они имеют хорошую адгезию к поверхности, устойчивы к воздействию щелочных и солевых растворов. Подаются в скрытые полости под давлением через технологические отверстия.
Делается это для того, чтобы бороться с щелевой коррозией. Поэтому используемые препараты должны обладать рядом свойств: высокая пенетрация, наличие в составе ингибиторов, которые замедляют коррозию, стойкость к механическим повреждениям.
С учетом вышеупомянутых свойств оптимальными оказались составы DINITROL, нанесение которых в AutoGarag проходит в несколько этапов:- Осмотр кузовных поверхностей, сварочных швов на подъемнике.
- Демонтаж защиты днища, подкрыльников, навесных элементов.
- Мойка авто (требуется, чтобы удалить частицы грязи, окислы, соли, частицы отслоившегося лака).
- Сушка в камере.
- Нанесение составов DINITROL.
- Сушка после антикоррозионной обработки.
- Установка предварительно снятых элементов, передача авто клиенту.
Прайс-лист на услугу – антикоррозийная обработка
Легковые автомобили
| Днище DINITROL ML* и Mettalic или 1000 | Днище + колесные арки DINITROL ML* и Metallic или 1000 | Скрытые полости DINITROL ML* и 3641-A-80 или 1000 | Полная обработка | Жидкие подкрылки DINITROL 479 | Днище DINITROL 479 | Глушитель DINITROL 8050 | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| автомобили класса А и В | 4 000р. | 7 000р. | 4 000р. | 12 000р. | 10 000р. | 10 000р. | 1 500р. |
| автомобили класса С | 5 000 р. | 8 000 р. | 4 000 р. | 13 000 р. | 11 000 р. | 11 000 р. | 1 750 р. |
| автомобили класса D | 5 500 р. | 8 000 р. | 5 000 р. | 14 000 р. | 12 000 р. | 12 000 р. | 2 000 р. |
| автомобили класса E | 6 000 р. | 9 000 р. | 5 000 р. | 16 000 р. | 13 000 р. | 13 000 р. | 2 250 р. |
| автомобили класса F | 6 500 р. | 9 000 р. | 6 000 р. | 18 000 р. | 14 000 р. | 14 000 р. | 2 500 р. |
| автомобили класса M | 7 000 р. | 10 000 р. | 6 000 р. | 20 000 р. | 15 000 р. | 15 000 р. | 2 750 р. |
Кроссоверы и джипы
| Днище DINITROL ML* и Metallic или 1000 | Днище + колесные арки DINITROL ML* и Metallic или 1000 | Скрытые полости DINITROL ML* и 3641-A-80 или 1000 | Полная обработка | Жидкие подкрылки DINITROL 479 | Днище DINITROL 479 | Глушитель DINITROL 8050 | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| автомобили класса А и В | 4 000р. | 8 000р. | 5 000р. | 14 000р. | 11 000р. | 11 000р. | 1 500р. |
| автомобили класса С | 5 000 р. | 9 000 р. | 5 000 р. | 15 000 р. | 12 000 р. | 12 000 р. | 1 750 р. |
| автомобили класса D | 5 500 р. | 9 000 р. | 6 000 р. | 16 000 р. | 13 000 р. | 13 000 р. | 2 000 р. |
| автомобили класса E | 6 000 р. | 10 000 р. | 6 000 р. | 18 000 р. | 14 000 р. | 14 000 р. | 2 250 р. |
| автомобили класса F | 6 500 р. | 10 000 р. | 7 000 р. | 20 000 р. | 15 000 р. | 15 000 р. | 2 500 р. |
| автомобили класса M | 7 000 р. | 11 000 р. | 7 000 р. | 22 000 р. | 16 000 р. | 16 000 р. | 2 750 р. |
* Dinitrol ML наноситься только на автомобили со следами коррозии, антикоррозийная обработка
- Автомобили класса А и В длина – 3.
9 м Сузуки Сплеш, Форд Фиеста, Мазда 2 - Автомобили класса С длина 3.9 – 4.3 м Сузуки SX-4 (хетчбек), Субару Импреза (хетчбек), Мазда 3, Форд Фокус (хетчбек)
- Автомобили класса D длина 4.3 – 4,6 м Сузуки SX-4 (седан), Субару Импреза (седан, универсал), Сузуки Кизаши, Субару Легаси, Субару Форестер,Форд Фокус (седан, универсал)
- Автомобили класса E длина 4.6 – 4.9 м Субару Трибека, Форд Мондео, Мазда 6
- Автомобили класса F длина 4.9 + м Форд Эксплорер
- Автомобили класса M комерческие автомобили
9 м Сузуки Сплеш, Форд Фиеста, Мазда 2Антикоррозийная обработка автомобиля:
Выхино-Жулебино, Лефортово, Некрасовка, Рязанский, Капотня, Люблино, Нижегородский, Текстильщики, Кузьминки, Марьино, Печатники, Южнопортовый, Братеево, Борисово, Зябликово, Шипиловская, Зябликово, Орехово-Борисово, Домодедовская, Каширская, Царицыно, Люберцы
Антикоррозийная обработка днища автомобиля Dinitrol 650 BD
Ремонт пластиковых деталей и бамперов автомобиля
Рецепт правильного антикора для днища и скрытых полостей кузова автомобиля
Более чем полувековая история конвейерного автомобилестроения оставила свой след в подготовке автомобиля к длительной эксплуатации.
Самой ценной деталью машины по праву считается кузов. За его сохранность борются, в первую очередь, дальновидные владельцы, приобретающие машину на десяток-другой лет. Антикоррозионная обработка скрытых полостей – пока что единственный способ приумножить ресурс кузова. Количество рецептов доходит до сотни, численность мнений исчисляется тысячами, но время показывает одно: советский автопром до сих пор не сошел с дорог общего пользования. А значит автомобилисты того времени знают толк в антикоре, как никто другой. Что за мастику использовали в СССР, как предохраняются от коррозии сейчас и каков он, долгоиграющий рецепт антикоррозионной обработки?Как делали антикор в советские времена?
Антикоррозионная обработка автомобиля – процесс особенный, со своей философией. Так считал почти каждый автомобилист в Союзе, так считают единицы сейчас… Во многом антикорная тематика напоминает науку о полировке кузова машины: и там, и там важную роль играет выбор автохимии и техника нанесения, а количество препаратов идет на десятки.
Как ни странно, но интерес к советской рецептуре возвращается, несмотря на все мульти- и нанопродукты современной автохимии, отличающихся невиданной ранее доступностью. Одно дело, когда промовиленной с новья Приоре спустя 10 лет выносится диагноз замены порогов, днища и дверей, и совсем другое, когда ВАЗ 2101, разменявший пол-века, вальяжно разъезжает по столичным дорогам в родной одежке без намека на гниль и ржавчину.
Нет, во времена СССР автомобилистам тоже было свойственно ошибаться и учиться на собственном опыте. Кто-то регулярно заливал пороги нигролом, кто-то уверенно наносил покупную мастику на днище и красил подкрылки в несколько слоев… Многие колдовали с отработанным маслом, а некоторые шли дальше – растапливали в мастике битум, солидол и мазут.
Ну а пушечное сало, так называется загущенное масло, перевело антикорозионные мероприятия на качественно новый уровень. Достаточно было раз нанести и забыть о коррозии на все время эксплуатации машины. И время – тому показатель.
Краткий экскурс в теорию: как гниет кузов
Не удивительно, что все разрушительные процессы начинаются изнутри. Достаточно маленького очага коррозии внутри порога, как через три года он превратится в труху. То же самое и с днищем, крыльями, дверями… Чтобы окончательно убедиться в этом, достаточно просмотреть видео и фото поверженных коррозией машин сроком эксплуатации лет десять и более.
Объединяет неухоженные автомобили одно – сквозная ржавчина. И если вы думаете, что вспученный участок краски снаружи – пустяк, то с большой долей вероятности вы глубоко ошибаетесь. Скорее всего, это дыра, а коррозия захватила изнутри весьма обширную площадь.
Почему обработанный антикором кузов все же сгнивает?
Механизм защиты металла антикором весьма примитивен: на кузове появляется слой, препятствующий контакту воды с металлической поверхностью. Долговечность этого слоя зависит от типа применяемого препарата. Так всяческие мовили, мастики, тектилы и ваксойлы быстро отвердевают и растрескиваются, отчего вода тут же попадает на металл.
Это во многом объясняет, почему обработанные на СТО автомобили таки сгнивают. Впрочем, не стоит расценивать мастику как средство, исцеляющее кузов от ржавчины при любых обстоятельствах. Если внутри автомобиля царит хаос и стоит болото, то тут бессильна любая защитная химия.
И все же: каков он рецепт безупречного антикоррозийной обработки днища и скрытых полостей автомобиля
Какие критерии качества у вечного антикора? То, что он не должен высыхать, мы уже уяснили. Не помешают ему различные ингибиторы коррозии, служащие дополнительным барьером на пути влаги к металлу. Плюшки в виде отсутствия необходимости чистить поверхность перед обработкой и самопроизвольного распределения состава по участку только на пользу. Это облегчает нанесение препарата на скрытые полости, как-то пороги и внутренние панели дверей.
Правильная химия
Если идти по порядку, то состав, не твердеющий со временем, однозначно должен быть на масляной основе. Средствам на воске – радикальное нет! Парафиновый антикор неизбежно трескается (лет через 5-10) со всеми вытекающими последствиями.
Что до масляной антикоррозийной химии, то безупречной репутацией обладают всего два препарата: RUST STOP и Noxudol 700. Впрочем, и они имеют ограниченный срок службы. Например, РАСТ СТОП А, рекомендуемый к применению в скрытых полостях, чересчур жидкий и через год-второй полностью вытекает, отчего поверхность требует повторной обработки. Этого недостатка лишен РАСТ СТОП Б, содержащий тиксотропный загуститель. Согласно инструкции, он предназначен для днища автомобиля.
Практика показывает, что RUST STOP B трудно нанести на какую-то скрытую полость + он достаточно липок. Вместе с тем, этот антикор отлично подходит для обработки неокрашенных поверхностей и для будущей самодельной антикоррозийной смеси.
Эталоном масляного направления по праву считается пушечное сало. Да, этот продукт, как принято говорить, «уже не тот»: в современном пушсале процент парафина куда больше, чем у аналога из СССР. Впрочем, это поправимо.
Поставляется пушечное салов двух вариантах: твердое, предназначенное для днища (например, БиКар), и мягкое, словно Литол-24, рекомендуемое к применению в скрытых полостях (например, OIL RIGHT).
- Днище: 4 части твердого пушечного сала и 1 часть РАСТ СТОПа Б.
- Двери, арки и прочие внутренние полости: 3 части мягкого пушечного сала и 1 часть РАСТ СТОПа Б.
Техника приготовления состава и нанесения на кузов
В чистом виде пушечное сало с RUST STOP смешивается неохотно. Поэтому пушсало необходимо растопить на плите до жидкого состояния, после чего добавить РАСТ СТОП и тщательно перемешать. Важно следить, чтобы сальный компонент не поменял цвет. Изменение оттенка свидетельствует о перегреве, читай, ухудшении антикоррозийных качеств.
Затем последовательность действий такова: разогретая смесь наносится на подогретую поверхность. В качестве инструмента можно использовать шприц, кисть и строительный фен. При обработке помните, что рациональный принцип никто не отменял: крупные площади вроде днища обрабатываются небольшими площадками.
Места нанесения антикоррозийного состава для каждого автомобиля индивидуальны. В идеале неплохо бы иметь технологическую карту с отмеченными точками обработки.
Срок службы
Главное преимущество смеси пушечного сала с РАСТ СТОПОм – умеренный капиллярный эффект. В летнюю пору уже нанесенный состав будет ползти по поверхностям, пропитывая собою все, в том числе и трещины старого покрытия.
Учитывая это, срок антикоррозийной защиты исчисляется десятками лет. Предположительно покрытие должно «ходить» до 40-50 лет. В частности, подтверждено, что через 20 лет смесь отнюдь не твердеет и твердеть не собирается.
Напоследок отметим. Следы антикора на кузове автомобиля с легкостью удаляются препаратами для удаления смолы.
Делаем вечный антикор для арок и днища
Чтобы раз и навсегда защитить днище и арки автомобиля от коррозии, необходимо провести их обработку смесью пушечного сала и полимерно-битумной мастики.
Материалы:
- преобразователь ржавчины;
- обезжириватель или очиститель тормозных дисков;
- эпоксидная грунтовка;
- пушечное сало;
- битумно-полимерная мастика.
Процесс обработки днища и арок
Поверхности, которые необходимо обработать антикором, зачищаются в местах возникновения коррозии до чистого металла.
Желательно удалить полностью всю ржавчину, поэтому куда невозможно дотянуться электроинструментом в ход идет отвертка или ручная щетка по металлу. Защищенные места необходимо обработать преобразователем ржавчины. Его удобно наносить распылителем.
После срабатывания преобразователя, его излишки стираются, поверхность промывается чистой водой и высушивается. Далее металл обезжиривается специальным обезжиривателем или очистителем тормозных дисков.
Как только обезжириватель испарится, наносится эпоксидный грунт.
Он очень хорошо прилипает, поэтому следует использовать именно его. Для ускорения процесса эпоксидный грунт можно высушивать феном.На плитке разогревается пушечное сало и битумно-полимерная мастика до нормальной текучести, затем они перемешиваются один к одному. Смесь нужно продолжить греть, пока она не получит консистенцию воды.
В это время можно оклеить пороги и крылья малярным скотчем, чтобы не запачкать лакокрасочное покрытие. Если планируется делать шумоизоляцию, то она приклеивается до антикора, затем состав наноситься прямо по ней.
Жидкий антикор можно распылять пистолетом для гравитекс или наносить кистью. Необходимо покрыть арки и днище в 3 слоя, при этом можно не делать технологическую паузу до их застывания. Важно при нанесении защитить глаза, легкие и открытые части тела от попадания состава, так как он сложно смывается. После обработки автомобиль можно собирать, как только антикор застынет и перестанет липнуть к рукам и одежде.
Предлагаемый состав антикора отличается дешевизной, не имеет тошнотворного запаха, как более дорогие аналоги. Главное внимательно подготавливать поверхность к обработке, чтобы не оставлять пропуски с ржавчиной или необезжиренными участками. Небольшие ее вкрапления под таким антикором не страшны, так как пушечное сало содержит ингибиторы коррозии. Огромным плюсом данного состава является его свойство оплывать в месте удара, то есть если камень оставит на защитном слое вмятину, то мастика затечет в нее и снова запечатает повреждение.
Смотрите видео
Какой антикор лучше для днища автомобиля
Под влиянием внешних воздействий кузов автомобиля со временем начинает ржаветь, чем отнюдь не радует автовладельца. Конечно, ещё с завода авто обрабатывается антикоррозийными составами, но уже спустя два-три года заводской антикор изнашивается, чему способствуют не только атмосферные явления, но и дорожные абразивы и реагенты.
В российских климатических условиях под воздействием перепадов температур процесс ускоряется ещё больше. Автомобиль, который уже не на гарантии, целиком и полностью забота его владельца, так что если в ближайшие несколько лет менять боливар на необъезженную лошадку не планируется, лучше своевременно заботится о защите привлекательных для такой напасти, как коррозия, элементов.
Рекомендуется подвергать обработке днище, колёсные арки и скрытые части (пороги, дверные стойки, лонжероны и пр.) антикоррозийным автосредством, причём, не дожидаясь пока «поедание» ржавчиной кузовных частей достигнет апогея – его следует предупредить.
Сегодня уже никто не заливает днище гудроном и не льёт горячий мазут в пороги, чтобы продлить жизнь автомобилю, для этого существуют специальные составы. Современный рынок предлагает множество инновационных решений, позволяющих воспрепятствовать появлению коррозии путём создания прочного герметизирующего покрытия в проблемных зонах.
Каким должен быть качественный антикор
Сегодня выпускается множество составов, обладающих различными характеристиками.
Как правило, каждая антикоррозийка наделена гидрофобными качествами, то есть отторгает влагу, не допуская её задерживание на поверхности. Выбирая, что приобрести для своего авто, изначально нужно знать, какими характеристиками должен быть наделён качественный антикор, при этом, не следует забывать и, что качественная защита – это не только правильный выбор состава, но и доскональная подготовка поверхности с внимательным соблюдением методики нанесения.
Автосредства, предполагающиеся для скрытых участков кузова, наделяют такими свойствами:
- Хорошая адгезия (сцепление обрабатываемой площади и используемого автосредства).
- Высокие гидрофобные свойства.
- Однородная структура состава.
- Эластичность плёнки.
- Заполнение микроповреждений и микропор.
- Долговечность покрытия.
Эти составы принято делать на основе масла или парафина, они имеют жидкую консистенцию. Выбранное средство к тому же не должно повреждать окрашенные детали, поэтому следует внимательно отнестись к покупке, изучить характеристики продукта и приобретать только оригинальную сертифицированную продукцию.
Составы для внешних частей (сюда относятся кузов, днище, колёсные арки) должны удовлетворять таким запросам:
- Предоставлять защиту от негативно воздействующих на металлические детали веществ.
- Иметь высокий уровень адгезии.
- Быть наделёнными хорошей эластичностью.
- Быть стойкими к деформациям элементов кузова.
- Не утрачивать свойства под влиянием внешней среды.
Популярностью пользуются битумные мастики, жидкий пластик и составы с использованием каучука. Так, для тех или других целей подойдёт антикор, отвечающий определённым требованиям. Перед покупкой следует ознакомиться с рекомендациями по применению.
Виды антикоров
Планируя антикоррозийную обработку автомобиля, владелец боливара намеревается приобрести эффективное средство, отвечающее всем требованиям. При огромном разнообразии продуктов, представленных сегодня на рынке автохимии, правильно выбрать состав становится ещё сложнее.
Современные антикоры кроме основы (в качестве базы могут использоваться синтетические смолы или битум и воск) включают и присадки, придающие составу дополнительных качеств.
Производители обычно добавляют какую-нибудь «изюминку» в виде цинка, бронзы, каучука, полимеров или прочих добавок, что позволяет придать средству индивидуальность и выделить его среди других.
8 лучших антикоррозийных средств для автомобиля — Рейтинг 2020 года (Топ 8)
Конечно, Кентервильское привидение коррозии уже не так сильно пугает владельцев даже бюджетных автомобилей – одна только протравка фосфатирующим грунтом при окраске на заводе дает многое. Если, конечно, речь не идет об УАЗовском «Патриоте» — тот своей склонностью гнить уже на стоянке автосалона известен печально, и не зря – автору, например, хорошо знаком человек, умудрившийся успеть дважды поменять всю машину по гарантии из-за вылезавшей уже спустя полгода сквозной (!) коррозии. Но и не новых автомобилей у нас на дорогах много, да и не одними только защитными свойствами отличаются современные антикоры – многие составы имеют еще и приличные шумоизоляционные свойства, если правильно нанесены. Так что популярность антикоров все равно не особо снижается.
Но проблема в том, что разных составов и форм в автомагазинах много, и не все они либо эффективны в принципе, либо мало подходят для самостоятельного применения. Тогда что именно выбирать? Попробуем разобраться.
Рейтинг лучших антикоррозийных средств для автомобиля
Какой антикор выбрать?
Основных применений у антикоррозийных средств два, соответственно и требования к обоим группам очень сильно различаются.
Антикоры для днища и колесных арок подвергаются постоянному абразивному воздействию песка и ударам. Поэтому от них требуется сохранение высокой прочности. В идеале антикор для днища должен обладать выраженными тиксторопными свойствами – то есть твердая пленка, надежно противостоящая истиранию, обдиранию жесткими ветками и прочим, что может попасть под днище, в точке удара как бы «разжижается», гася энергию удара, а не растрескиваясь или скалываясь. Такой антикор надежно защитит днище на долгое время.
Стойкость к соли очень важна – зимой днище и арки будут обрастать слоем дорожной грязи, то есть противогололедные реагенты будут действовать на покрытие очень длительное время.
Разрушающийся в подобных условиях антикор надолго машину не защитит.
Такие антикоры в основном рассчитаны на нанесение специальными пистолетами для высоковязких составов. Это позволяет быстро наносить слой нужной толщины, вспенивать его для улучшения шумоизоляции. Но проникает в микропоры и ржавчину густая мастика очень плохо – то есть наносить подобный состав нужно либо на чистое, еще не имеющее повреждений днище нового автомобиля, или предварительно удалить либо обработать химически имеющиеся следы коррозии.
А вот антикоры для скрытых полостей, наоборот, очень текучи – их задача проникать в самые труднодоступные места, ведь глазами проконтролировать нанесение антикора, в отличие от обработки днища, тут проблематично. Текучесть позволяет антикорам для скрытых полостей отлично проникать и в трещины, микропоры краски, пропитывать ржавчину – поэтому в их состав можно вводить очень эффективные ингибиторы коррозии. Но и высыхать антикор должен быстро, оставляя прочную пленку – иначе, стекая вниз, как «Мовиль» или тот же «Раст-стоп», он будет со временем все больше «оголять» защиту.
Хорошо подготовить скрытые полости к обработке нелегко – это не днище, которое хоть пескоструем можно драть до чистого металла. Поэтому к антикору предъявляются еще и высокие требования по вытеснению воды, солевых растворов – проникая в микротрещины и ржавый слой, антикор обязан вытеснить причину коррозии, а не «запечатать» ее собой, иначе металл продолжит гнить.
В любом случае не забывайте о прочтении инструкции и о качестве подготовки: ничто так не портит результат антикоррозийной обработки, как несоблюдение требований производителя к применению антикора или грубые ошибки в подготовке автомобиля.
Типы антикоррозионных покрытий и их применение
Введение
В этой главе рассматриваются основные типы покрытий, которые в настоящее время доступны для использования, и содержится общая информация о составе покрытий. Он предназначен для предоставления основной информации о покрытиях и не является исчерпывающим руководством по выбору антикоррозионных покрытий.
Если требуется информация о конкретном продукте или покрытиях, подходящих для определенных областей, следует проконсультироваться с производителем покрытия.
Покрытия часто делятся на две большие категории:
1) продукты для применения в новостройках и;
2) продукты, подходящие для технического обслуживания и ремонта, которые будут включать как капитальный ремонт, так и техническое обслуживание на борту (OBM).
Типы антикоррозионных покрытий, используемых для OBM, часто представляют собой однокомпонентные продукты, поскольку это позволяет избежать трудностей с измерением и смешиванием небольших количеств двухупаковочных продуктов, хотя небольшие количества двухупаковочных продуктов иногда доступны от производителей красок.Ремонт, проводимый экипажем находящихся в эксплуатации судов, редко бывает успешным в долгосрочной перспективе из-за трудностей с подготовкой поверхностей к достаточно высоким стандартам.
Как правило, краски предназначены либо для конкретных участков резервуаров и для определенных функций для достижения наилучших характеристик, либо для всех областей доступны универсальные покрытия с минимальными характеристиками. Во всех случаях необходимо соблюдать баланс между стоимостью, производительностью и сложностью обслуживания. Например, антикоррозионные покрытия, используемые на внешней стороне жилого помещения, имеют другие требования к характеристикам, чем антикоррозионные краски, используемые в балластных танках морской воды, поскольку коррозионное напряжение, оказываемое на последние, намного выше.Балластные цистерны также намного сложнее обслуживать из-за трудностей доступа, и поэтому использование высокоэффективного (и часто более дорогого) покрытия является предпочтительным для поддержания стали в хорошем состоянии.
Напротив, трюмы навалочных судов страдают от абразивного износа из-за удара груза и повреждения захвата, что часто приводит к коррозии. Грузовые трюмы, используемые в качестве балластных танков в тяжелую погоду, могут быть особенно восприимчивыми к коррозии в местах повреждения, и для этого грузового трюма иногда используется другое покрытие.Это также относится к грузовым танкам для нефтеналивных судов с обозначением класса «Чистые продукты», где любой грузовой танк может использоваться для тяжелого погодного балласта.
Состав краски
Краска может быть описана как жидкий материал, который можно наносить или растекать по твердой поверхности, на которой он впоследствии высыхает или затвердевает с образованием непрерывной липкой пленки. Краски в основном состоят из трех основных компонентов и множества добавок, которые включены в незначительных количествах. Основные компоненты:
• Связующее (также называемое наполнителем, средой, смолой, пленкой или полимером)
• Пигмент и наполнитель
• Растворитель
Из них , только первые два образуют окончательную сухую пленку краски. Растворитель необходим только для облегчения нанесения краски и начального образования пленки, но неизбежно, что на практике всегда остается некоторое количество растворителя в зависимости от уровня вентиляции.
Связующие
Связующие — это пленкообразующие компоненты краски, которые определяют основные характеристики покрытия, как физические, так и химические. Краски обычно называются по их связующему компоненту (например, эпоксидные краски, краски на основе хлорированного каучука, алкидные краски и т. Д.). Связующее образует прочную непрерывную пленку, которая отвечает за адгезию к поверхности и способствует общей стойкости покрытия к окружающей среде.Связующие, используемые при производстве красок, делятся на два класса: термореактивные и термопластические. После высыхания термореактивное покрытие будет отличаться по химическому составу от краски в банке. После отверждения на термоотверждающиеся покрытия не действуют растворители.
В случае термопластичного покрытия сухая пленка и влажная краска различаются только содержанием растворителя и химическим составом, они остаются практически одинаковыми. Если первоначально использованный растворитель наносится на термопластическое покрытие, оно размягчается и может быть повторно растворено в этом растворителе.
Сшитые (термореактивные) покрытия
Эти покрытия обычно поставляются в двух отдельных упаковках, которые смешиваются вместе непосредственно перед нанесением. В жидких красках, где используется растворитель, сушка считается двухэтапным процессом. Обе стадии на самом деле происходят вместе, но с разной скоростью.
Этап первый: растворитель уходит из пленки при испарении, и пленка становится сухой на ощупь.
Этап 2: Пленка постепенно становится более химически сложной с помощью одного из следующих четырех методов:
1) Реакция с кислородом воздуха, известная как окисление.
2) Реакция с добавлением химического отвердителя.
3) Реакция с водой (влажность в атмосфере).
4) Искусственное отопление.
Это преобразование краски известно как высыхание или отверждение. Пленки, сформированные указанными выше способами, химически отличаются от исходных связующих и не будут повторно растворяться в исходном растворителе.
Эпоксидные смолы
Эти смолы особенно важны, и их разработка для использования в качестве связующих была одним из наиболее значительных достижений в технологии антикоррозионных покрытий.Скорость сшивания или отверждения зависит от температуры. Ниже 5 ° C скорость отверждения стандартных эпоксидных смол значительно снижается, и для получения оптимальных свойств пленки необходимо полное отверждение. Эпоксидные смолы со специальными отвердителями затвердевают или затвердевают при температуре до –5 ° C. Важно строго соблюдать рекомендации производителя покрытия по температуре нанесения, чтобы покрытия были эффективными в эксплуатации.
Выбор отвердителя очень важен, так как в случае основы он определяет свойства пленки.Существует широкий выбор как смол, так и отвердителей, что позволяет создавать продукты, подходящие для большинства областей применения. Эпоксидные смолы используются как под водой, так и над водой и демонстрируют хорошую стойкость ко многим морским средам, включая катодную защиту с использованием цинка или других анодов, но они имеют тенденцию к мелу на солнечном свете. Этот процесс происходит, когда связующее разрушается ультрафиолетовым светом с образованием рыхлой и рыхлой поверхности с частицами пигмента, остающимися на поверхности.
Полиуретановые смолы
Это полимеры, образующиеся в результате реакции между гидроксильными соединениями и соединениями, содержащими изоцианаты. В двухкомпонентных системах специальная полиэфирная или полиэфирная смола со свободными гидроксильными группами реагирует с высокомолекулярным изоцианатным отвердителем. Возможная проблема с этими материалами заключается в их чувствительности к воде при хранении и применении. Транспортировка и хранение должны производиться в строгом соответствии с рекомендациями производителей.Из-за их плохих свойств отверждения при низких температурах при нанесении необходимо соблюдать рекомендации производителя.
Полиуретановые смолы обладают превосходной химической стойкостью и стойкостью к растворителям и превосходят стандартные эпоксидные смолы по кислотостойкости. Эпоксидные смолы более устойчивы к щелочам, чем полиуретаны. Полиуретановые финишные покрытия очень твердые и обладают очень хорошим блеском, сохранением блеска и могут не желтеть. Однако в некоторых случаях на них может быть трудно нанести следующий слой после старения, и для оптимальной адгезии требуются очень чистые поверхности.Изоцианатный отвердитель также представляет потенциальную опасность для здоровья при распылении, которую можно преодолеть с помощью соответствующих средств защиты.
Алкидные смолы
Алкидные смолы образуются в результате реакции между специальной органической кислотой (например, фталевой кислотой), специальным спиртом (например, глицерином или пентаэритритом) и растительным маслом или его жирными кислотами. Конечные свойства алкидных масел зависят от процентного содержания масла (называемого «маслянистость»), а также от используемых спирта и органической кислоты.Алкиды не устойчивы к кислотам или щелочам, и многие из приведенных ниже модификаций направлены на улучшение этой слабости, однако ни одна из них не обеспечивает полной устойчивости. Алкидные смолы могут быть дополнительно модифицированы различными смолами для определенных целей.Антикоррозийное армирующее покрытие — Антикоррозийное покрытие для стержней TMT Производитель из Мумбаи
| Применение / применение | Балки TMT |
| Место обслуживания | INDIA |
EPOX-118
(Эпоксидное покрытие ELASTOMERIC — антикоррозионное покрытие)
ВВЕДЕНИЕ:
EPOX — 118, двухкомпонентный эпоксидный с высоким содержанием пигментов.е. Resin & Hardner] системы сушки воздухом, специально разработанные для антикоррозионных покрытий в химических зонах и прибрежных зонах. В его состав входят эпоксидная смола, харднер, пигментная паста и наполнители, обеспечивающие хорошие эластомерные, текучесть и смачиваемость. Процесс взвешивания нечетных количеств Resin & Hardner практически исключен, поэтому два компонента смешиваются перед нанесением в пропорции 1: 0,5 по объему.
ОСНОВНЫЕ ДАННЫЕ:
??? RATIO : Смола часть 1.0 часть Vol. 1.0 часть пользователя Wt.
Часть отвердителя 0,5 об. 0,4 части по Wt.
??? Вязкость смеси : 50 +/- 10 секунд
(по форд чашке № B4)
??? Жизнеспособность смеси : от 60 до 90 минут при температуре 35 ° C.
??? Расход смеси : Низкоуглеродистая сталь 4-5 кв.м / кг. 100-120 мкм 2 слоя
Бетон 3-4 кв.м / кг. 120-150 мкм 2 слоя
??? Рекомендуемые слои : Два слоя поверх грунтовочного слоя с интервалом 24 часа.
между пальто.
??? Отверждение : Химическое отверждение завершается при комнатной температуре в течение 5-7
дней.
??? Внешний вид : По окончании отверждения …………………… ГЛЯНЦЕВЫЙ.
??? Срок годности : Минимум 12 месяцев при хранении в прохладном и сухом месте в запечатанных
контейнерах
??? Доступные оттенки : Светлые оттенки как : Желтый, Зеленый : Зеленый автобус, Зеленый яблоко,
ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ:
Для лучшей адгезии необходимо очистить поверхность который необходимо нанести EPOX — 118 .Для удаления пыли, грязи или незакрепленных частиц наждачной бумагой, проволочной щеткой или электроинструментом. Для достижения оптимальных характеристик поверхность должна быть сухой, обезжиренной и достаточно шероховатой.
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:
EPOX — 118 , обладающий отличной [химической стойкостью], подходит
систем для коррозионной химической промышленности для предотвращения образования структур MS, стержней TMT от кислотных паров, TMT бары от ржавчины во время сезона дождей, разбавленных кислот и щелочей.
Для химикатов. Мы рекомендуем EPOX-100, в качестве грунтовочного покрытия из-за хорошей адгезии со структурами M. S. Более того, такое же системное покрытие можно нанести на M.S. Грили резиденций и отелей рядом с прибрежными зонами.
EPOX -118 , будучи гибким, глянцевым и гладким, подходит
система для НАПОЛЬНЫЕ И СТЕНЫ офисов, фармацевтических предприятий,
одежды, фотопленок, текстурирования и даже в отелях и резиденциях.
Упаковка: 10,20 кг в бочках MS
Приведенная информация верна, насколько нам известно. Они предоставляются добросовестно, но без гарантии, поскольку условия и методы использования всех наших продуктов находятся вне нашего контроля. Просим пользователей определить пригодность наших материалов перед их внедрением в промышленном масштабе .Дополнительная информация:
- Срок поставки: 2 ДНЯ
- Детали упаковки: 20 кг смолы, 8 кг отвердителя
Защита от коррозии для автомобильных деталей и безопасность
Ранее в этом году NACE International опубликовала исследование «Международные меры по предотвращению, применению и экономике коррозионных технологий» (IMPACT).По его оценкам, глобальная стоимость коррозии составляет 2,5 триллиона долларов, что составляет примерно 3,4% мирового ВВП.
Исследование также включало тематическое исследование управления коррозией в автомобильной промышленности и подчеркивало его успехи. Исследование показало, что автомобильная промышленность экономила 9,6 млрд долларов или 52% ежегодно в 1999 году по сравнению с 1975 годом, добавив, что успех был обусловлен «принятием решений по предотвращению коррозии на самом высоком уровне».
За прошедшие годы был достигнут значительный прогресс, но коррозия остается дорогостоящей проблемой для автомобильной промышленности, и недавние отзывы только подчеркнули эту проблему.
Отзыв из-за коррозии
Полную стоимость отзыва сложно измерить количественно и варьируется в зависимости от конкретного случая. Ремонт, судебные издержки и ущерб имиджу бренда — все это может иметь финансовые последствия, которые будут во многом зависеть от дефекта, вызвавшего отзыв, и от того, как с ним бороться.
Коррозия — это долгосрочная проблема для производителей автомобилей, не в последнюю очередь потому, что ряд факторов, некоторые из которых находятся вне контроля производителей комплектного оборудования, вносят свой вклад в эту проблему.Важнейшие детали, такие как компоненты тормозов и подвески, могут быть подвержены коррозии, и поскольку они имеют решающее значение для безопасности на дороге, производители и поставщики продолжают разрабатывать сложные технологии предотвращения коррозии. Несколько недавних отзывов, касающихся Mazda, Toyota, Kia и Mitsubishi, подчеркивают проблему коррозии деталей подвески.
В августе 2016 года Mazda подтвердила, что отзывает более 190 000 кроссоверов CX-7 с 2007 по 2012 модельные годы. Национальное управление безопасности дорожного движения США подтвердило, что вода может попасть в шарниры шарнира передней подвески CX-7.Если вода содержит загрязнители, например соль, используемую для удаления льда с дорог, это может вызвать коррозию шарового шарнира. Если коррозия была достаточно серьезной, это, в свою очередь, могло привести к отделению переднего нижнего рычага подвески от автомобиля, что затруднило управление автомобилем и увеличило риск аварии.
[inlinead]
Этим летом Toyota инициировала аналогичный отзыв: более 370 000 автомобилей Toyota и Lexus были отозваны для устранения серьезной проблемы с подвеской. Речь идет о кроссовере RAV4 2006-2011 годов и седане Lexus HS 250h 2010 года выпуска.Проблема в том, что контргайки на рычаге задней подвески могли быть неправильно затянуты. В результате они могут быть слишком ослаблены, что приведет к ржавчине резьбы и поломке рычагов подвески. Опять же, это затрудняет управление автомобилем и увеличивает риск аварии.
Еще один отзыв был произведен компанией Mitsubishi: более 174 000 автомобилей было отозвано из-за возможной коррозии передних нижних рычагов. Как и в случае с Kia, отзывы производятся в штатах, которые используют соль для удаления льда с дорог.Вызванная коррозия может привести к отсоединению переднего нижнего рычага подвески от других компонентов подвески, что сделает управление автомобилем небезопасным. Все отозванные автомобили будут проверены, и на новые и существующие детали будут нанесены дополнительные антикоррозионные покрытия для защиты в будущем.
Проблемы с коррозией
Отзыв является неотъемлемой частью индустрии массового производства, и, как уже упоминалось, автомобильная промышленность добилась больших успехов за предыдущие десятилетия. Однако очевидно, что коррозия все еще остается проблемой, особенно когда соль соединяется с водой, чтобы повредить металлические части и компоненты.Тот факт, что различные типы коррозии влияют на автомобили, также означает, что требуются различные решения.
Атмосферная коррозия может возникнуть при контакте любой металлической поверхности автомобиля с воздухом, содержащим влагу. Тонкой пленки влаги, осаждающейся в условиях ненулевой влажности, достаточно, чтобы вызвать постепенное разложение стальных поверхностей. Толщина пленки будет зависеть от таких факторов, как температура и давление окружающей среды, относительная влажность и присутствие солей.
Щелевая коррозия — это электрохимические процессы, происходящие в замкнутых пространствах, таких как прокладки, уплотнения, фланцы и пространства, заполненные отложениями. Этот тип коррозии — это локальное поражение из-за наличия застоявшегося раствора или электролита.
Гальваническая коррозия возникает, когда два разных металла находятся в электрическом контакте. Один металл может подвергаться коррозии преимущественно по сравнению с другим. Одним из таких примеров является коррозия гаек и болтов, соединяющих компоненты вместе.
Точечная коррозия — это другая форма локального воздействия, похожая на щелевую коррозию. Обычно это происходит в пассивных материалах, где пассивная оксидная пленка, которая защищает металл, разрушается в результате химического или механического воздействия. Хлор в соленой воде очень эффективно разрушает такие пассивные оксидные пленки.
Средства и решения для обработки коррозии
Условия окружающей среды могут играть значительную роль в коррозии, но ее причины также могут быть связаны с производственными процессами, а обработка является значительным сектором сама по себе.Объем рынка антикоррозионных покрытий составил 22,45 млрд долларов в 2015 году и, по прогнозам, достигнет 30,04 млрд долларов к 2021 году. В отрасли существует множество решений, и некоторые из ведущих защитных покрытий подробно описаны ниже.
Henkel
Поставщик автомобильной продукции Компания Henkel предлагает ряд технологий обработки поверхностей для защиты от коррозии, включая предварительную обработку, оборудование для управления технологическим процессом, нанесение металлических покрытий и обработку поверхностей автомобилей с защитой от коррозии.Решения Henkel оптимизированы для работы с различными приложениями и процессами, от шасси до кузова в белом.
Покрытие Bonderite (ранее Aquence) M-PP 937, например, обеспечивает защиту от коррозии для таких применений, как рамы автомобилей и компоненты шасси. Эпоксидно-акриловое уретановое покрытие обеспечивает высокий блеск, сохраняя при этом высокие характеристики при испытаниях в нейтральном солевом тумане (NSS) и испытаниях на циклическую коррозию OEM. Твердое покрытие обеспечивает производителям ряд преимуществ, включая экологическую устойчивость с очень низким содержанием летучих органических соединений, термостойкость, превосходную гибкость и ударопрочность, а также более низкие требования к техническому обслуживанию.
Преимущества автоосаждения по сравнению с традиционными операциями по нанесению покрытий включают значительно меньшее количество рабочей силы и оборудования, а также меньшее время цикла, энергии, обращения, упаковки и транспортировки. Его можно использовать в комбинированной последовательности отверждения с некоторыми верхними покрытиями из-за низкого содержания летучих органических соединений, и он является самоограничивающимся, поэтому его нельзя наносить чрезмерно. Покрытие также обеспечивает равномерную толщину всех деталей, включая края и сложные формы, без подтеков, потеков или провисаний.
Покрытия Henkel одобрены такими компаниями, как BMW, Volkswagen и PSA.
Surface Technology
Surface Technology — ведущий поставщик автомобильных покрытий и услуг по нанесению покрытий, среди клиентов которого — Jaguar Land Rover, BMW, Volkswagen и Toyota.
Его услуги по нанесению покрытий включают порошковое покрытие, смазку сухой пленкой, цинк-никель, герметизацию пористости, цинкование и химическое никелирование. Области применения включают блоки цилиндров и головки цилиндров, компоненты системы кондиционирования воздуха, гидроусилитель рулевого управления и тормозные трубопроводы, топливопровод и системы подачи топлива, а также тормозные суппорты.Помимо антикоррозионных свойств, их покрытия также обеспечивают износостойкость, защиту от истирания, истирания, электроизоляцию, где это необходимо, а также стойкость к тепловой и серной коррозии.
BASF
BASF — еще один ключевой поставщик, предлагающий широкий спектр покрытий, красок и технологических процессов специально для автомобильной промышленности. В его портфель электронных покрытий входят Cathoguard 800 и Cathoguard 900 — новейшие технологии, которые не содержат олова в соответствии с нормативными требованиями и содержат менее 1% растворителей.
Эти катодные электронные покрытия наносятся во время погружения в резервуар для электролитического покрытия и защищают края, поверхности и полости автомобиля от коррозии. Для получения катодного электронного покрытия используется электрический ток для постоянного нанесения краски на кузов или компонент. Покрываемая деталь фактически становится катодом с отрицательным зарядом. Частицы связующего покрытия действуют как катионы с положительным зарядом. В ванне катодного электронного покрытия частицы покрытия перемещаются к стальному телу или детали с помощью электрического тока и осаждаются.Этот процесс обеспечивает идеальное покрытие для защиты от коррозии, так как все полости и края могут быть покрыты равномерно.
Резюме
В отрасли с такими объемами отзыва неизбежны те или иные отзывы. Однако стоимость отнюдь не незначительна, а коррозия — одна из основных причин, по которым инициируются отзывы. Введение легких металлов в производство также поставило ряд новых задач, поскольку такие металлы, как магний, полезны для снижения веса, но подвержены коррозии.Для защиты различных материалов и компонентов от коррозии требуются различные подходы, и этот сектор автомобильной промышленности будет продолжать развиваться.
Антикоррозийное покрытие
ПромАрм поставляет задвижки, шаровые краны и другие типы арматуры с антикоррозийным покрытием.Более того, наши специалисты могут покрыть вашу арматуру антикоррозийным покрытием. Все виды покрытий сопровождаются типовыми сертификатами.
Виды антикоррозионных покрытий:
1) Антикоррозийное покрытие, соответствующее требованиям ОАО «Транснефть» РД-23.040.01-КТН-149-10 и ГТР-25.220.01-КТН-215-10
— промышленная арматура, устанавливаемая на земле, имеет покрытие в соответствии с РД-23.040.01-КТН-149-10 (РД-23.040.00-КТН-189-06). Толщина покрытия определяется условиями эксплуатации трубопровода.Существует пять степеней коррозионной активности: C1, C2, C3, C4, C5-M. Общая толщина покрытия может достигать 400 мкм.
— промышленная арматура, устанавливаемая под землей, имеет покрытие в соответствии с ГТР-25.220.01-КТН-215-10 (ГТР-04.00-27.22.00-КТН-189-006-1-03). Клапаны покрываются двумя и более слоями покрытия. Когда они затвердевают, они образуют сплошной слой толщиной до 6 мм.
Для антикоррозионного покрытия используются различные виды материалов: Сорон Hycote 165, UP 1000 / Frucs 1000, Protegol UR-Coating 32-55, Protegol UR-Coating 32-60 (производство Германия) и BIURS, CARBOFLEX и Isokor- 140 произведено в России.Все материалы, защитные покрытия и технические характеристики производителей промышленной арматуры указаны в Перечне технических условий, программ и процедур испытаний ОАО «Транснефть».
2) Антикоррозийное покрытие, соответствующее требованиям КТК (Каспийский Трубопроводный Консорциум) согласно CPC-50100 и SSPC (Общество специалистов по защитным покрытиям).
Промышленные клапаны подвергаются струйной очистке, близкой к белой, а затем покрываются атмосферостойкой краской HEMPADUR.Покрытия должно быть три слоя: основа, эпоксидное и полиуретановое покрытие. Общая толщина покрытия не менее 240 мкм, ударопрочность не менее 5 Нм. По заказу Каспийского Трубопроводного Консорциума арматура может быть покрыта дополнительным слоем битумно-полиуретанового покрытия. Толщина покрытия и состав должны быть указаны в заявке.
Вот пример заказа на антикоррозионное покрытие в соответствии с требованиями CPC (Общая толщина покрытия 890 мкм.):
и. Один слой эпоксидного покрытия толщиной 200 мкм используется для защиты от атмосферной коррозии;
ii. Для защиты от коррозии почвы применяется антикоррозионное покрытие на эпоксидной основе:
а. один слой эпоксидной смолы с цинковым наполнителем толщиной 40 мкм;
г. один слой эпоксидной смолы, богатой стекловолокнистыми элементами, толщиной 400 мкм;
г. один слой эпоксидной смолы, богатой стеклянными чешуйками, толщиной 450 мкм.
3) Антикоррозийное покрытие, соответствующее требованиям ПАО «Роснефть» по ТУ №П2-05 ТИ-0002
Материалы покрытия выбираются в соответствии со степенью атмосферной коррозии и категорией размещения клапана.Используемые материалы: эпоксид, полиуретан, силикон, акрил и другие. Материал покрывает клапан в два или три слоя с общей толщиной покрытия до 360 мкм. Максимальный срок службы 20 лет. Покрытие испытано в соответствии с инструкцией №П2-05-ТИ-0002. Проверяются внешний вид, толщина, адгезия, ударопрочность, диэлектрическая целостность и другие параметры. По результатам испытаний составляется акт.
Антикоррозийные пигменты для защитных покрытий
Акриловая дисперсия
Maincote HG-56-50
HEUCOPHOS® ZPO
Акриловая дисперсия
Maincote HG-54D
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Акриловая дисперсия
Maincote PR-15-47
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Акриловая дисперсия
Maincote HG-54D
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Акриловая дисперсия
Maincote HG-54D
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Акриловая дисперсия
Avanse MV-100-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Акриловая дисперсия
Коллано М 1630 AV
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Акриловая дисперсия
Revacryl DP5530
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Акриловая дисперсия
ALBERDINGK AC 2403
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия
Maincote PR-71-50
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия
Maincote PR-71-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Акриловая дисперсия
Maincote PR-15, -47
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия
Maincote PR-15-47
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия
Maincote PR-71-50
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия
Maincote PR-71-50
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия
Maincote PR-71-50
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия
Maincote PR-71-50
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия
Maincote PR-71-50
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия
Виакрил VSC 6265 с 40 WA
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия
Виакрил VSC 6279 с 45 WA
HEUCOPHOS® ZMP
Стирол-акриловая дисперсия
NeoCryl PV-57-B
HEUCOPHOS® ZPO
Стирол-акриловая дисперсия
Неокрил XK-87-50
HEUCOPHOS® ZPO
Стирол-акриловая дисперсия
Сократ 2431
HEUCOPHOS® ZPO
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Неокрил ХК-85-40; Неокрил А-1094-40
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Лиокрил AS 603-42
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
Стирол-акриловая дисперсия
Lipaton X 6030-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Стирол-акриловая дисперсия
Lipaton X 6030-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Акронал ПРО 761С-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Стирол-акриловая дисперсия
Неокрил ХК-85-40; Неокрил А-1094-40
HEUCOPHOS® ZPO
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Acronal S 760-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Стирол-акриловая дисперсия
Acronal S 760-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Mowilith LDM 7416-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Неокрил ХК-65-40; Ресидрол AX 237 с 70 BG
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Mowilith LDM 7411-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Неокрил XK-87-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Стирол-акриловая дисперсия
Ревакрил 5850
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Акронал ПРО 80-50
HEUCOPHOS® ZMP
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Акронал ЛР 8977-50
HEUCOPHOS® ZMP
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Акронал ПРО 80-50
HEUCOPHOS® CMP
Стирол-акриловая дисперсия
Mowilith LDM 7411-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Неокрил ХК-62-42; Ресидрол AX 237 с 70 BG
HEUCOPHOS® CMP
Стирол-акриловая дисперсия
NeoCryl XK-87-51
HEUCOPHOS® ZMP
Стирол-акриловая дисперсия
NeoCryl XK-87-51
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Стирол-акриловая дисперсия
NeoCryl XK-87-51
HEUCOPHOS® CMP
Стирол-акриловая дисперсия
NeoCryl XK-87-51
HEUCOPHOS® ACP
Стирол-акриловая дисперсия
PLIOTEC HDT 12
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Стирол-акриловая дисперсия
Неокрил ХК-85-40; Неокрил А-1094-40
HEUCOPHOS® ZPO
Винил-акриловая дисперсия
Haloflex 202-60
HEUCOPHOS® ZPA
Винил-акриловая дисперсия
Haloflex 202-60
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Винил-акриловая дисперсия
Haloflex 202S
HEUCOPHOS® ZPA
2K эпоксидная
Аралдит GT 6071-60; Арадур 3776XW55
HEUCOPHOS® SRPP
2K эпоксидная
Аралдит GT 6071-60; Арадур 3776XW55
HEUCOPHOS® SRPP
2К эпоксидная
Аралдит GT 6071-60; Арадур 3776XW55
HEUCOPHOS® SAPP
HEUCORIN® RZ
2К эпоксидная
Аралдит GT 6071-60; Арадур 3776XW55
HEUCOPHOS® SRPP
HEUCORIN® RZ
Алкид с высоким содержанием твердых частиц
BECKOSOL 6440-A4-85
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Алкид с высоким содержанием твердых частиц
Каргилл 57-5737-75
HEUCOPHOS® ZPO
Алкид с высоким содержанием твердых частиц
Duramac H.С. 57-5808
HEUCOPHOS® ZPO
Алкид с высоким содержанием твердых частиц
Rezimac H.S. 57-5703
HEUCOPHOS® ZPO
Алкид с высоким содержанием твердых частиц
Каргилл 57-5809-85
HEUCOPHOS® ZPO
Алкид с высоким содержанием твердых частиц
BECKOSOL 6440-A4-85
HEUCOPHOS® ZPO
Алкид с высоким содержанием твердых частиц
Ароплаз 3786-М-90
HEUCOPHOS® ZPO
Алкид с высоким содержанием твердых частиц
WorleeKyd TT 3502
HEUCOPHOS® ZPA
Алкид с высоким содержанием твердых частиц
WorleeKyd TT 3502-80X
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Долговечный алкидный
Виалкид AF 654-60
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Долговечный алкидный
Виалкид AF 654-60
HEUCOPHOS® CMP
Долговечный алкидный
Виалкид AF 654-60
HEUCOPHOS® ZPA
Долговечный алкидный
Виалкид AF 654-60
HEUCOPHOS® ZPO
Долговечный алкидный
Этеркид 1106-М-70
HEUCOPHOS® ZPO
Долговечный алкидный
Beckosol 10-060-70
HEUCOPHOS® ZPA
Среднемасляный алкид
Halweftal B 53-50
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Среднефтяной алкид
Halweftal B 53-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Среднемасляный алкид
Полувфталь В 53-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Среднефтяной алкид
WorléeKyd B 4901 NV
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Алкидное масло короткое
Уралак АК424 Х-60
HEUCOPHOS® ZAPP
Алкидное масло короткое
Уралак АМ351 Х-50
HEUCOPHOS® ZAPP
Алкидное масло короткое
Виалкид AF 342n / 60X
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
Алкидное масло короткое
WorléeKyd L 138 / 60X
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Алкидное масло короткое
Halweftal B 33 / 60X; Haftharz LTW / 60X
HEUCOPHOS® ZPO
Алкидное масло короткое
Halweftal B 33 / 60X; Haftharz LTW / 60X
HEUCOPHOS® ZPO
Алкидное масло короткое
Halweftal B 33 / 60X; Haftharz LTW / 60X
HEUCOPHOS® CAPP
Алкидное масло короткое
Halweftal B 33 / 60X; Haftharz LTW / 60X
HEUCOPHOS® ZPO
Алкидное масло короткое
Halweftal B 33 / 60X; Haftharz LTW / 60X
HEUCOPHOS® ACP
Алкидное масло короткое
Halweftal B 33 / 60X; Haftharz LTW / 60X
HEUCOPHOS® ACP
HEUCORIN® RZ
Алкидное масло короткое
Halweftal B 33 / 60X; Haftharz LTW / 60X
HEUCOPHOS® ACP
Алкидное масло короткое
Halweftal B 33 / 60X; Haftharz LTW / 60X
HEUCOPHOS® ACP
HEUCORIN® RZ
Алкидное масло короткое
Виалкид AF 342n / 60X
HEUCOPHOS® ZPO
Алкидное масло короткое
Виалкид AF 342n / 60X
HEUCOPHOS® ZPA
Алкидное масло короткое
Виалкид AF 342n / 60X
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Алкидное масло короткое
Halweftal B 33 / 60X; Haftharz LTW / 60X
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
Алкидное масло короткое
WorléeKyd SM 433 / 60X
HEUCOPHOS® CMP
Алкидное масло короткое
WorléeKyd SM 433 / 60X
HEUCOPHOS® ZPO
Алкидное масло короткое
WorléeKyd SM 433 / 60X
HEUCOPHOS® CMP
Алкидное масло короткое
WorléeKyd SM 433 / 60X
HEUCOPHOS® CAPP
Алкидное масло короткое
Halweftal B 33 / 60X; Haftharz LTW / 60X
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Алкидное масло короткое
Виалкид AF 342n / 60X
HEUCOPHOS® ZPO
Алкидная эмульсия
Урадил AZ601 Z-44
HEUCOPHOS® ZAPP
Алкидная эмульсия
Урадил AZ554 Z-50
HEUCOPHOS® ZAPP
Алкидная эмульсия
Урадил XP 7600 AZ
HEUCOPHOS® ZAPP
Алкидная эмульсия
Resydrol ВАЗ 4370 w / 38 WA
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
Алкидная эмульсия
Ресидрол AZ 436 с 45 WA
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
Алкидная эмульсия
Урадил AZ554 Z-50
HEUCOPHOS® ZPO
Алкидная эмульсия
Ресидрол AZ 436 с 45 WA
HEUCOPHOS® ZPO
Алкидная эмульсия
Synthalat W 50-38
HEUCOPHOS® ACP
Алкидная эмульсия
Ресидрол AZ 436 с 45 WA
HEUCOPHOS® ZPO
HEUCORIN® RZ
Алкидная эмульсия
Ресидрол AZ 436 с 45 WA
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Алкидная эмульсия
Ресидрол AZ 436 с 45 WA
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Алкидная эмульсия
WorléeSol E 330W-42
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Алкидная эмульсия
Necowel 3016E-44
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Алкидная эмульсия
WorléeSol E 440W-40
HEUCOPHOS® ZPO
Водорастворимый алкид
Каргилл 74-7474-75
HEUCOPHOS® ZPA
Водорастворимый алкид
Kelsol 3950-B2G-70
HEUCOPHOS® ZPA
HEUCORIN® RZ
Водорастворимый алкид
Чемпол 10-0091-75
HEUCOPHOS® ZPA
HEUCORIN® RZ
Водорастворимый алкид
WorléeSol 61 A-75
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
Водорастворимый алкид
WorléeSol 65 A-70
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
Водорастворимый алкид
Synthatat W 30-75
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Дисперсия полибутадиена
Поливест ЭП-ДС 30-35
HEUCOPHOS® ZPO
HEUCORIN® RZ
Дисперсия полибутадиена
Поливест ЭП-ДС 30-35
HEUCOPHOS® ZPO
Эпоксидная смола / меламин
Epikote 1007; Цимел 1158-80
HEUCOPHOS® SAPP
Эпоксидная смола / меламин
Epikote 1007; Цимел 1158-80
HEUCOPHOS® SRPP
Полиэстер / меламин
Уралак СН 905 С2Э5-60; Cymel 303LF; Эпикоте 1001
HEUCOPHOS® SRPP
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 974 С1Е5-40; Cymel 303LF; Эпикоте 1001-75
HEUCOPHOS® SRPP
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 М1-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SRPP
HEUCOPHOS® ZPA
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 М1-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SRPP
HEUCOPHOS® ZPA
HEUCORIN® RZ
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 М1-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SAPP
HEUCORIN® RZ
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 М1-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SAPP
HEUCOPHOS® ZPA
HEUCORIN® RZ
Полиэстер / меламин
Polymac 935; Cymel 303LF
HEUCOPHOS® SRPP
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 М1-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SAPP
HEUCOPHOS® ZPA
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 М1-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SAPP
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 С2Э5-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOSIL CTF
HEUCOPHOS® CMP
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 С2Э5-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SRPP
HEUCOPHOS® CMP
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 С2Э5-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SRPP
HEUCOPHOS® CAPP
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 С2Э5-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SRPP
HEUCOPHOS® CAPP
HEUCORIN® RZ
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 С2Э5-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SRPP
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 С2Э5-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SRPP
HEUCORIN® RZ
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 С2Э5-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOSIL CTF
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 С2Э5-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SRPP
HEUCOPHOS® CAPP
Полиэстер / меламин
Урадил СЗ 255 Г3З-65; Cymel 303LF; Урад ДД79
HEUCOSIL CTF
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 С2Э5-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SRPP
Полиэстер / меламин
Dynapol LH 833-03-50; Cymel 325-80; Эпикоте 1004-50
HEUCOPHOS® SRPP
Полиэстер / меламин
Dynapol L 205; Dynapol L 208; Epikote 828; Cymel 350
HEUCOPHOS® SRPP
Полиэстер / меламин
Dynapol LH 833-03-50; Cymel 325-80; Эпикоте 1004-50
HEUCOPHOS® SAPP
2K полиуретан
Неокрил ХК-532-40; Desmodur N 3900
HEUCOPHOS® ZPA
Акриловая дисперсия
Maincote HG-56-50
HEUCOPHOS® ZPO
Акриловая дисперсия
EPS-2504
HEUCOPHOS® ZPO
HEUCORIN® RZ
Акриловая дисперсия
Неокрил А-6085-40; Duramac 74-7435 WR
HEUCOPHOS® ZPO
HEUCORIN® RZ
Акриловая дисперсия
Неокрил A-6085-40
HEUCOPHOS® ZPO
HEUCORIN® RZ
Акриловая дисперсия
Неокрил A-6085-40
HEUCOPHOS® ZPO
HEUCORIN® RZ
Акриловая дисперсия
Неокрил A-6099-40
HEUCOPHOS® ZPO
Акриловая дисперсия
Maincote 1200-43
HEUCOPHOS® ZPO
Акриловая дисперсия
Maincote 1200-43
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
HEUCORIN® RZ
Растворимая алкидная / модифицированная ПУ алкидная эмульсия
WorléeSol 61E-75; WorléeSol E 330W-42
HEUCOPHOS® ZPA
Стирол-акриловая дисперсия
Плиотек LS1-41
HEUCOPHOS® ZPO
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Setalux 6764 AQ-43
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Setalux 6764 AQ-43
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Pliotec HDT 12-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Стирол-акриловая дисперсия
Джонкрил ПРО 1522
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
2К эпоксидная
Д.E.R. 671–75; D.E.R. 331; Анкамид 802
HEUCOPHOS® ZPA
2К эпоксидная
D.E.R. 671-75; Анкамид 801
HEUCOPHOS® SRPP
2К эпоксидная
Beckopox EP 301 / 75X; Версамид 115
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
2К эпоксидная
Аралдит GZ 7071-75X; Eurepox 783; Euredur 450
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
2К эпоксидная
Beckopox EP 301 / 75X; Версамид 115
HEUCOPHOS® ZPA
2К эпоксидная
Beckopox EP 301 / 75X; Версамид 115
HEUCOPHOS® SAPP
2К эпоксидная
Epikote 1001-75; Арадур 115 BD
HEUCOPHOS® ZPO
2К эпоксидная
Аралдит GZ 7071-75X; Арадур 115-70Х
HEUCOPHOS® ZPA
2К эпоксидная
Аралдит GZ 7071-75X; Арадур 115-70Х
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
2К эпоксидная
Beckopox EP 301 / 75X; Beckopox EP 116; Версамид 115
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
2К эпоксидная
Beckopox EP 301 / 75X; Beckopox EP 116; Версамид 115
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
2К эпоксидная
Beckopox EP 301 / 75X; Beckopox EP 116; Версамид 115
HEUCOSIL CTF
2К эпоксидная
Beckopox EP 301 / 75X; Beckopox EP 116; Версамид 115 / 70X
HEUCOPHOS® ZPA
2К эпоксидная
Beckopox EP 301 / 75X; Beckopox EP 116; Версамид 115 / 70X
HEUCOPHOS® CMP
2К эпоксидная
Д.E.R. 671–75; Анкамид 801
HEUCOPHOS® SAPP
2К эпоксидная
Смола Epon 1001-X-75; Арадур 115 X 70 BD
HEUCOPHOS® SAPP
Эпоксидный эфир
WorléeDur 6311-60
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
Эпоксидный эфир
WorléeDur 6311-60
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Эпоксидный эфир
WorléeDur 6311-60
HEUCOPHOS® ZMP
Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц
Смола Epon 828; Beetle 216-8; Анкамид 2353
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц
Смола Epon 828; Beetle 216-8; Анкамид 2353
HEUCOPHOS® SAPP
Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц
Аралдит GZ 7071-75X; Аралдит GY 783 BD; Арадур 450 БД
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц
Аралдит GZ 7071-75X; Аралдит GY 783 BD; Арадур 450 БД
HEUCOPHOS® ZPO
Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц
Аралдит GZ 7071-75X; Arald
Окраска металлических поверхностей антикоррозийным эпоксидным грунтом
СВЯЗАННЫЕ МАТЕРИАЛЫ
EPOXYCOAT-AC Двухкомпонентное антикоррозионное эпоксидное покрытие
И.ХАРАКТЕР ПРОБЛЕМЫ — ТРЕБОВАНИЯ
Защита металлических поверхностей из железа или стали от окисления или коррозии.
II. РЕШЕНИЕ
Антикоррозийная эпоксидная грунтовкаEPOXYCOAT-AC применяется для активной антикоррозионной и антикоррозийной защиты железных и стальных поверхностей, на которые наносятся эпоксидные системы EPOXYCOAT или DUROFLOOR.
Он чрезвычайно твердый и устойчивый к трению. Он особенно устойчив к разбавленным кислотам, щелочам, нефтепродуктам, некоторым растворителям, воде, морской воде и т. Д.
Его можно использовать даже как самостоятельное покрытие, если его красновато-коричневый или серый цвет удовлетворителен. Типичными примерами использования являются защита силосов, стальных мостов, железных крыш, труб, заборов и т. Д.
III. ЗАЯВКА
Подготовка основания
Основание должно быть сухим, устойчивым и свободным от всего, что может препятствовать склеиванию, например, пыли, свободных частиц, жира, ржавчины или любых видов коррозии.
В зависимости от типа основания, его следует подготовить щеткой, шлифовкой, пескоструйной обработкой и т. Д., А затем тщательно очистить от пыли.
Нанесение EPOXYCOAT-AC
Компоненты A (смола) и B (отвердитель) упакованы в два отдельных контейнера с заданной правильной пропорцией смешивания по весу. Все количество компонента B добавляется в компонент A.Смешивание двух компонентов должно происходить в течение 5 минут при помощи миксера с низкой скоростью вращения (300 об / мин). Важно тщательно перемешать смесь у стенок и дна емкости, чтобы добиться равномерного распределения отвердителя.
Чтобы загрунтовать поверхность, нанесите 2 слоя EPOXYCOAT-AC кистью, валиком или распылителем. Второй слой наносится после высыхания первого, но в течение 24 часов.
Расход: 150-200 г / м 2 на один слой.Затем, в течение следующих 24 часов и после полного высыхания грунтовки, можно наносить выбранную систему EPOXYCOAT или DUROFLOOR.Если в качестве альтернативы будет использоваться EPOXYCOAT-AC в качестве окончательной отделки, необходимо дополнительно нанести еще 2 его слоя. Второй слой следует после полного высыхания первого, но в течение 24 часов.
IV. ЗАМЕЧАНИЯ
EPOXYCOAT-AC содержит растворители. В случае применения в закрытых помещениях необходимо принять меры для хорошей вентиляции.
Время работы эпоксидных систем уменьшается при повышении температуры окружающей среды.
Склеивание между последовательными слоями может сильно пострадать из-за воздействия влаги или грязи.
Эпоксидные слои следует защищать от влаги в течение 4-6 часов после нанесения. Влага может побелить поверхность и / или сделать ее липкой. Это также может нарушить закаливание. Выцветшие или липкие слои на участках поверхности следует удалить шлифованием или фрезерованием и снова уложить.